ホーム > セミナー > 正しいFMEA/FTAの理解と品質問題未然防止策、DRBFM/Nakadeメソッド【名古屋開催】

実践経験からの演習と事例紹介を取入れ、職場で活用できるポイントを具体的に分かりやすく学んでいただきます!

正しいFMEA/FTAの理解と品質問題未然防止策、DRBFM/Nakadeメソッド【名古屋開催】

~2日間講座~

セミナー概要

略称
品質問題未然防止【名古屋開催】
セミナーNo.
180401  
開催日時
2018年04月04日(水)12:30~16:30
2018年04月05日(木)10:00~16:00
主催
(株)R&D支援センター
問い合わせ
Tel:03-5857-4811 E-mail:info@rdsc.co.jp 問い合わせフォーム
開催場所
ウインクあいち 10F 1004
講師
コンサルなかよし 代表 中出 義幸 氏

◇略歴・活動など:
 ・トヨタ自動車(株)認定 DRBFM A級エキスパート
 ・京都府中小企業特別技術指導員
 ・パナソニック(株)にて車載電装品開発を26年間担当。(複雑な構造設計及び
  回路設計技術の習得とハンドル周辺の操作スイッチ等のマネジメントに従事。)
 ・その経験を基に10年前から品質問題未然防止に取り組む。
 ・2013年 トヨタ自動車(株)DRBFM A級エキスパートに、サプライヤーとして初認定。
 ・2014年 社長賞受賞
 ・2015年3月 パナソニック退社
 ・2015年4月 京都府中小企業特別技術指導員
 ・2015年8月 設計品質コンサルタントとして独立

◇専門・得意な分野:
 1.車載電装品開発技術力(特許出願143件、登録件数国内67件、海外29件)
 2.製品開発事業化推進力:デザインインからのコンセプト提案力を有し、キーレス、
   エアコンパネルスイッチ、ハンドルスイッチの商品提案と事業化の経験を有する。
 3.創造的品質問題未然防止手法
   2013年にトヨタ自動車(株)DRBFMのA級エキスパート認定を世界で10人目に取得。
   B級エキスパート9名を認定指導。更に独自に「Nakadeメソッド」を考案、高効率の
   品質問題未然防止力を持つ。社員研修所他で、延べ50回、約1600人に講義実践。
価格
非会員: 64,800円(税込)
会員: 59,400円(税込)
学校関係者: 21,600円(税込)
価格関連備考
会員(案内)登録していただいた場合、通常1名様申込で64,800(税込)から
 ★1名で申込の場合、59,400円(税込)へ割引になります。
 ★2名同時申込で両名とも会員登録をしていただいた場合、計64,800円(2人目無料)です。
学校関係者価格は、企業に在籍されている研究員の方には適用されません。

■ 会員登録とは? ⇒ よくある質問
定員
30名 ※現在、お申込み可能です。満席になり次第、募集を終了させていただきます。
備考
2日目の昼食・資料付き

講座の内容

受講対象・レベル
 ・研究・開発・設計・技術管理・生産技術、及び品質管理・製品審査・製造技術などを
  担当する技術系、技能系社員
 ・営業技術社員
 
趣旨
 DRBFMとは、Design Review Based on Failure Modeの略で、「衆知を集めた品質問題未然防止法」で、「FMEAをベースにしたデザインレビュー(DR)」のことです。この手法は、新規点、変更点・変化点に着目し、設計の見える化を図り、創造力をたくましくしてより多くの問題点(特に潜んでいる問題点)を議論しながら、お互いの頭脳を刺激して、色々なことに気づくことで、問題の未然防止に結びつけることを目的としています。
 本講演では、FMEAでは事故は防げない!と言い切るベテラン講師(「DRBFM A級エキスパート」認定)が、これまでの車載電装品設計で培った経験を基にした独自の「Nakadeメソッド」と、実践経験からの「演習」及び「実践的な事例紹介」を取入れ、正しくDRBFMが職場で活用できるポイントを具体的に分かりやすく、学んでいただくことを狙いにしています。
 (1) FMEA/FTAの基礎知識と正しい活用法
 (2) 7つの帳票を使ったトヨタ自動車(株)推奨のDRBFMの基礎知識の習得
 (3) システムから考える抜け漏れのない未然防止手法の習得
 
プログラム
0.最初にお伝えしたいこと
 0-1.FMEAでは事故は防げない!
 0-2.FMEAとFTAの意外な関係!
 0-3.最初にゴールを決める!(正しく・・・企画!)

1.はじめに
 1-1.品質問題の未然防止とは
 1-2.開発段階における品質問題防止の意義
 1-3.そもそも「DRBFM」とは何か!
 1-4.私の推奨する「効果的未然防止検証法」
 1-5.現状の課題

2.デザインレビューの実態
 2-1.形骸化したデザインレビューの実態
 2-2.開発現場での実態と課題・・・「未熟/独りよがりの設計」
 2-3.従来のFMEAの考え方
 2-4.従来のFMEAで品質が良くならない理由
 2-5.FMEAの正しい使い方
 2-6.品質未然防止問題の撲滅効果
 2-7.Nakade Method 商品力向上“7ケ条”
  (1) 設計をシステムから考える
  (2) 機能抽出と数値化
  (3) 衆知を集めた最適設計手段
  (4) 機能-故障と故障モード
  (5) 対策のトレードオフ
  (6) 真因を導く「なぜなぜ分析」の極意
  (7) FMEA完成度向上のからくり

3.リコール情報から学ぶ
 3-1.リコール情報の分析
 3-2.考えさせられるタカタ製エアバック欠陥
 3-3.ソフト屋主導で失敗のプログラムミス
 3-4.過去最高だった前照灯スイッチ リコールの再発!
  “イグニッションスイッチ”の大規模リコール
 3-5.ワイパーモータ被水とヒートポンプ事故の共通点

4.品質の判断記述・・・顧客不在の「車載/家電製品」事例に学ぶ
 4-1.フロントワイパ・バックギア連動リアワイパの装備対応
 4-2.カーナビ:液晶表面の傷…家電メーカの品質基準
 4-3.ミラーレスデジタルカメラ:メモリーカードエラー
 4-4.主電源が見えない“IHクッキングヒーター”
 4-5.浴室の浴槽掃除不備と浴槽内面の歪み!
 4-6.洗濯機購入2週間で、“クッ!”“クッ!”異常音発生!

5.品質とは!
 5-1.品質の考え方
 5-2.品質の定義と分類
 5-3.品質における顧客要求と満足
 5-4.すなわち品質とは!お客様の満足

6.【グループ討議】なぜ品質問題が起きるのか!どうしたら、品質問題をなくせるのか?
 -グループ討議から見えてくる課題
 -対策、手段、背反
 6-1.品質問題未然防止法の考え方
 6-2.重要!品質問題発生の原因

7.FMEA/FTA/なぜなぜ分析
 7-1.FMEAの基礎知識
 7-2.FMEAとは
 7-3.FTAとは
 7-4.FMEA、FTAの見える化の有効性
 7-5.「なぜなぜ分析」の誤解事例
 7-6.正しい「なぜなぜ分析」の展開事例

8.信頼性設計の鉄則
 8-1.信頼性の高い製品の定義と見落とし項目
 8-2.使用環境/車の変化による事例解説

9.DRBFMとは
 9-1.DRBFM法のイメージ
 9-2.品質問題未然防止法「DRBFM」の定義
 9-3.DRBFM手法
 9-4.未然防止の3ステップ/サイクル
 9-5.DRBFMの定義
 9-6.DRBFM=衆知を集める!
 9-7.GD3活動

10.ケーススタディー「DRBFM」<演習※場合により変更の可能性あり>
 -いつまでも「飲み頃」タンブラーカップ
 -機能から商品を考える衆知を集める体験・・・7つの帳票使用 
 10-1.システム要件表
 10-2.機能着眼点一覧表・・・その製品の目的!
 10-3.気づきシート
 10-4.変更点・変化点一覧表
 10-5.組立構造図
 10-6.変更点-機能の故障モード表
 10-7.FTA(タンブラーカップなぜなぜ分析)
 10-8.Nakadeメソッド DRBFMワークシート
 10-9.DRBFM推進での注意点解説
 10-10.Nakade メソッド 商品力向上“7ケ条

【質疑応答・名刺交換】
キーワード
品質,未然防止,FMEA,FTA,DRBFM,Nakadeメソッド,講座,研修,セミナー

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