Quality by Designの観点からの製造プロセス開発時のCQA及びCPP設定手順とは？
※都合により日程が変更になりました。
日程： 5/18（月） ⇒ 5/19（火） （4/21）
1. 製薬企業におけるプロセス化学の役割
1.1 医薬品開発フロー
1.2 メディシナルケミストリーとプロセスケミストリー
1.3 プロセスケミストの使命
1.4 原薬開発段階に応じたプロセス研究
1.5 プロセス化学における技術要素
2. スケールアップとスケール依存性因子
2.1 原薬のプロセス研究とスケールアップイメージ
2.2 スケールアップで避けたい操作
2.3 スケール依存性因子1
2.4 スケール依存性因子2
2.5 反応釜の構造（例）
2.6 攪拌効率（スケール依存性因子の一例）
2.7 スケールアップトラブル事例
2.7.1 スケールアップトラブル事例1
2.7.2 スケールアップトラブル事例2
2.7.3 スケールアップトラブル事例3
2.7.4 スケールアップトラブル事例4
2.7.5 スケールアップトラブル事例5
2.7.6 スケールアップトラブル事例6
2.7.7 スケールアップトラブル事例7
2.7.8 スケールアップトラブル事例8
2.7.9 スケールアップトラブル事例9
2.7.10 スケールアップトラブル事例10
2.7.11 スケールアップトラブル事例11
2.8 商用製造に向けた検討の実例 ミラベグロン原薬製法検討
2.8.1 商用製造プロセス構築～化学工学からのアプローチ
2.8.2 粗原薬製造工程の濾過性改善（逆滴下法）
2.8.3 原薬製造工程の濾過性改善（温度スイング晶析）
3. 重要工程パラメータ(CPP)設定の流れ
3.1 製造技術移管の流れ
3.2 Quality by Designとは
3.3 プロセスバリデーション（PV）とCPP
3.4 PV成立要件
3.5 Critical Process Parameter(s)設定手順概要
3.5.1 CPP設定手順 Step1(CQA(s)選定)
3.5.2 CPP設定手順 Step1実施例
3.5.3 CPP設定手順 Step2(品質特性の挙動確認)
3.5.4 CPP設定手順 Step2実施例
3.5.5 CPP設定手順 Step 2 （1次リスク分析・評価）
3.5.6 CPP設定手順 Step 2実施例
3.5.7 CPP設定手順 STEP 3（リスク調査・低減）CR, PAR, EoF設定例
3.5.8 CPP設定手順 STEP 3（リスク調査・低減）DS設定例
3.5.9 CPP設定手順 STEP 4（2次リスク分析・評価、受容）
4. 不純物の毒性や設備洗浄とQbD上の戦略
4.1 遺伝毒性不純物管理の経緯
4.2 遺伝毒性不純物管理の実例
4.3 ミラべグロン原薬製造プロセスにおける遺伝毒性不純物管理状況
4.4 設備洗浄対象物質のクライテリア(予定)
5. 最後に
【質疑応答・名刺交換】