粉体機器のトラブルの原因、分類、解決例を実際の例を挙げて解説！
１．はじめに
粉・粒に関わる単位操作全体を、様々な分野で俯瞰する。
・業界で扱われている粉体技術の影響、機能性粒子の活躍の状態を一部紹介する。
・なぜ、粉を扱うプロセスにトラブルが多いのか。
・粉粒の「形状による分離現象」はなぜ発生し、それらはどうしたら排除できるのか？
・コストを抑えたトラブル対策は、 どのような方法で構築するのか？
・ＩｏＴの手法が発展することによって これからのプロセスはどうなってゆくのか？
２．乾燥操作
2-1 乾燥操作の基本
2-1-1 乾燥原理の分類 ～物性による適性乾燥原理の選定～
2-1-2 乾燥カーブと主たるパラメーター ～スケールアップには乾燥曲線が必須～
2-1-3 乾燥装置の分類 ～どの原理を利用した装置か理解する～
2-1-4 乾燥装置選定の考え方。
2-2 乾燥操作の実際
2-2-1 スケールアップ；直接乾燥分野
2-2-2 スケールアップ；間接乾燥分野
2-2-3 その他の乾燥分野 ～透明モデルでの体験～
３．粉砕操作
3-1 粉砕操作の基本
3-1-1 粉砕原理の分類 ～新しい粉砕装置の出現～
3-1-2 粉砕機のパラメーター
3-1-3 粉砕装置の分類
3-1-4 粉砕装置選定の考え方
3-2 粉砕操作の実際 ～粉砕式の歴史的経緯～
3-2-1 回分式粉砕分野
3-2-2 連続式粉砕分野
3-2-3 その他の粉砕分野 ～メカノケミカル・リアクションとは？～
４, 混合操作・造粒操作 ～生成粒子の機能によって、造粒原理を選択する～
4-1 造粒操作の基本
4-1-1 混合操作・造粒原理の分類
4-1-2 造粒終点と主たるパラメーター優先順位
4-1-3 造粒装置の分類
4-1-4 造粒装置の選定。
ダマにならず溶けやすい粒の造粒。硬くしっかりした粒の造粒は？
目的部位で分散し、粒子機能を発揮するための柔らかい造粒は？
4-1-5 機能性粒子の創成。表面改質、複合化。
4-2 造粒操作のスケールアップ。回分から連続操作。
4-2-1 造粒とバインダー
4-2-2 歩留まり向上と整粒
4-2-3 造粒操作をシステムとして考える
５．粉体機器のトラブル対応
5-1 トラブルの原因、（複雑な事象ほど、シンプルに分解する）
5-2 トラブルの分類、実際の例を挙げて一緒に考える。
5-3 トラブル解決例、答えは一つでは無いが、実例を紹介する。
5-4 トラブルを予測し対策、エスケープルートの考え方。
5-5 ＩＴ化にともなうトラブルの新しい可能性。
６．まとめ
・これから求められる「粒子挙動の見える化」。 数値シミュレーションの役割。
・体験したことを分類して応用が利くようにする為には？
・この分野で、技術者が学べること。失敗から学ぶこと。
・粉・粒を扱う技術に求められるもの ～ＩｏＴ．ＡＩ．ＶＲ、ＡＶの応用の始まり～
２０１８年４月の「シカゴ；パウダーバルクソリッドショウ、粉体工業展」の傾向。
２０１８年６月の「フランクフルト；ＡＣＨＥＭＡ：化学工業プラント展」の傾向。
透明スケルトンモデルを、講演の中で順次動かし、器内の粉体挙動を確認します。