2026年05月14日（木）
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≪習得目標≫
・製品開発の基本ステップを理解する。
・ラボスケール試作から量産化までのフローを体系的に把握する。
・スケールアップ時に生じる代表的な課題と実務的対応策を説明できる。
・製造条件設定やSOP作成に反映できる判断力を養う。
≪期待される効果≫
・製造現場でのトラブル減少（分離・泡混入・粘度変動等）
・開発〜製造間の情報共有精度向上
・製品開発者の技術理解力・問題解析力の底上げ
本セミナーでは、ラボスケールから量産スケールへの移行における具体的なトラブル事例とその対策について詳細に解説し、製造技術者や開発者が今後直面する課題に対して、実践的な知識を提供します。スケールアップを成功に導くための技術やノウハウを深め、品質の高い化粧品を量産するためのポイントを押さることが重要です。本セミナーでは、現場の第一線で活躍されている技術者の方が疑問に感じている内容を中心に解説します。
化粧品開発においては、最初のラボスケールでの処方設計や製造プロセスが後のスケールアップに大きく影響します。そこで、ラボスケールでの原料選定から製造工程の最適化について理解を高めて頂きます。次に、スケールアップにさしては、設備の違いによりプロセス条件が異なり、これが製品品質に影響を与える可能性があります。そのため、製造工程や処理条件の管理と最適化が非常に重要です。更に、量産時には、乳化破綻（相分離やオイル分離）や粘度の不安定性、微生物汚染などが、様々なトラブル発生のリスクがあります。これらの問題に対して、開発段階から量産までの各ステップでの重要点と基本的なアプローチの仕方を具体例を元にした実践的な内容で解説し、問題発生の極小化を目指します。
１．化粧品を取り巻く最新の動向
1.1 商品を取り巻く環境（安全性、環境対応）
1.2 広告表現の適正化
２．化粧品開発におけるラボスケールの進め方
2.1 原料選定の進め方
2.2 目的別の配合設計（保湿、美白、抗炎症など）
2.3 相溶性・pH・界面活性剤との相性
2.4 防腐剤処方の進め方
2.5 開発初期でのトラブル回避策（沈殿、分離、臭い変化など）
2.6 ラボスケールでの製造プロセスの検討（成分選定、工程検討）
2.7 ラボスケールでの留意点（安定性テスト、容器等の影響）
３．ラボスケールから量産スケールへのスケールアップ
3.1 スケールアップの課題と必要な調整
3.2 エマルジョン安定性の留意点
3.3 スケールアップ時に必要な調整点（設備、工程条件）
４．ラボスケールと量産スケールの違い
4.1 機器と設備の違い
4.2 プロセス条件の違い
4.3 量産時の連携ポイント
4.4 GMPの要求に対する対応
５．量産スケールでの製造プロセスの調整
5.1 乳化製品における乳化工程の最適化
5.2 粘度と安定性の管理(変動の原因と対策)
5.3 乳化剤が量産スケールで問題を引き起こす対策
６．量産時に発生しやすい問題とその対策
6.1 乳化破綻（相分離、オイル分離）
6.2 粘度の不安定性への対策
6.3 微生物汚染と保存性
７．量産時の品質管理と衛生管理
7.1 トレーサビリティの確保
7.2 安定性試験（温度・光・加速試験）の設計
7.3 品質規格の作成方法（外観、pH、粘度、香りなど）
7.4 試験期間中の判定基準（変色・分離・沈殿）
7.5 市販後安定性モニタリングの必要性
7.6 衛生管理と設備管理
８．スケールアッププロセスの高度化に向けた取組み
8.1 ラボスケールから量産スケールへの移行の重要性
8.2 日常業務における製造技術のポイント
8.3 スキル向上に向けた取組み
【質疑応答】
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