食品製造現場におけるヒューマンエラー対策と作業員教育

現場で起こった事例を基にしたヒューマンエラー防止策を徹底解説いたします！！

【第一部】10：30～12：00
分かりやすい実務手順書作成のポイント

　ＩＳＯ２２０００審査員、ＦＳＳＣ２２０００審査員、経営コンサルタントの視点でわかりやすい手順書、目的を果たし、目標を達成する手順書の作成方法を提案します。

​【習得できる知識】
・自社の手順書の見直し、改良のヒントが見つかります。
・これからつくろうとする企業さまには、作成時の留意点が理解できます

​　１ 食品製造現場における、実務手順書作成のポイント

　２ いかに目的を果たすのか

　３ 目標を達成するための手順書の作成方法とは

　４ 既存の手順書の見直し、改良のヒント

　５ これからつくろうと考えている企業様向けの作成時の留意点

　【質疑応答・名刺交換】

【第２部】12：45～14：45
実践事例を踏まえた作業実態に合わせた５S管理システムの構築と作業員教育

　食品製造現場における品質管理・衛生管理のベースとして５S管理の重要性については疑う余地のないところである。しかしながら言葉や概念の浸透･普及とはうらはらに、組織的に５Sを実践し効果を上げている企業は多くはない。５Sが効果的に実践されている程度をどのような尺度で測るのかについては、様々な意見があることについては容易に予測される。本稿では製造現場内で品質や衛生に関わる管理ルールが守られているかいないかについて着目し、組織的な５S管理システムの構築について実践事例に基づき紹介する。併せて、構築したシステムを継続･向上させていくために不可欠となる、作業員教育の要諦についても過去の事例を参考にしながら考察していく。
講演のポイント：｢人を動かす｣をキーワードとして管理ルールを設定すること。
​【習得できる知識】
・５S管理の組織的な構築のポイント
・管理ルールの作り方
・作業員教育の積み上げ方など

　1.経営トップによるキックオフ宣言
　　- 経営トップの固い決意
　　- 組織的な取り組み

　2.管理図面の作成（整備）
　　- 現状を正しく反映していること
　　- 管理区分と区分責任者の決定
　　- 全員参加がポイント
　　　・共用部分は事務方職場の分担とする

　3.配電盤･清掃用具収納ボックス・工具類の管理
　　- 管理図面へのマッピング
　　- 識別記号の付加
　　- 員数管理と限度見本
　　- 必要最低限の員数が基本→予備は持たない
　　- 限度見本は写真で→判断基準は個人ごとに異なる
　　- 工具の撤収と再配備をどこまで徹底できるかが成否を分ける
　　- 備品として支給していない工具が山ほど出てきた
　　- 作業員が自前で調達

　4.一斉清掃の実施
　　- 品質管理部はマスタープランニングの作成など事務局機能　
　　　・実施はするのは全員

　5.不要物の撤去と移動
　　- 遊休機器は狭い職場をさらに狭くする

　6.清掃後の管理ルールの作成と運用の基本
　　- キーワードは｢人を動かす｣
　　- 現場作業員に獲得目標を明確に伝え、作業員自身がルールを作る
　　- 習慣がついたら、ステップアップ

　7.作業員教育の進め方
　　- 実施することが目的ではない
　　- 効果的な教育にするために
　　　・最初は興味を持ってもらうことを目標とする
　　- 理解できたらステップアップ
　　- 質問しやすい雰囲気つくり
　　　・質問がないのは解っていることではない
　　- 事例紹介
　　　・毛髪の混入防止
　　　・微生物管理の基礎
　
​　【質疑応答・名刺交換】

【第３部】15：00～16：30
食品製造現場における人由来の異物混入事例と対策

１、日本においては、食品異物は消費者が異物と思ってしまったら、消費者に納得するだけの資料がない限り異物である。
２、意図する食品以外入らないことが目的となるが、人は、いつかはミスを犯す。そのミスをリスクと捉え削減をすることが今回の目的になる。
​【習得できる知識】
・不適合が起きる本当の理由
・ヒューマンエラーの考え方
・ＦＳＳＣ22000を通じてリスクの抽出方法とその対策方法

　１．初めに

　２．食品異物について
　　２．１データに見る食品異物の傾向
　　２．２食品異物の定義

　３．ヒューマンエラーの原理
　　３．１　間違いは人から４Ｍ管理について

　４．　ＦＳＳＣ２２０００による要求事項
　　４．１ＦＳＳＣ２２０００の基本的な考え方
　　　４．１－１　前提条件とハセップ計画
　　　４．１－２　リスクの種類と評価方
　　４．２　管理からみた異物混入防止策
　　４．３　現場からみた異物混入防止策

　５．まとめ

​　【質疑応答・名刺交換】