設計標準化の意義、実現のための考え方・進め方、標準化事例、組織づくりなど、基礎から実践ノウハウまでを講師の経験を交えて解説します。
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０．講師自己紹介 ならびに 会社紹介
１．設計における標準化の必要性
1.1 まず「標準化」とは？
1.2 標準化と製品の品質，コスト，スピード
1.3 標準化がなかなか進まない？
1.4 まず身近なところから始める
1.5 何を目的に進めるか
1.6 目的達成のために「標準化する内容」は？
1.7 組織が持っている「知識」「経験」「体験」を集める
1.8 組織で「知恵」を寄せ合う
1.9 企業全体として効果を得る
２．標準化の考え方と実現のための手段
2.1 まず考え方をフレームワークなどで整理する
2.2 直面している課題を見出す（ロジックツリー）
2.3 課題解決の焦点となる内容を絞り込む（ECRS）
2.4 解決実行のための道順・役割を決める（フロー図／RACI）
2.5 課題をどう変えていきたいのか（As is／To be）
2.6 課題の要因を絞り込む（特性要因図）
2.7 要因を標準化することで対処できるか？（MECE）
2.8 標準化できるまで繰り返し試みる（PDCAサイクル）
2.9 品質・コスト・スピードを踏まえ標準化決定
2.10 標準化したあとも継続管理・更新する（データ管理の５S）
2.11 ケーススタディ：「同じ機能の、似た形の部品が多すぎる」
2.12 プロトタイプ例：標準化フローダイヤグラム
３．実際の「標準化」例
3.1 実務経験・失敗から作り出す
3.2 例１「板金の上穴／下穴の位置を決める」～外筐隅部の変形防止～
3.3 例２「銅管の溶接接手個所の深さを規格化」～ガスのリークを防ぐ～
3.4 例３「樹脂嵌合爪の掛かり量を統一」～製品取り扱い時にケースが開く～
3.5 例４「ナットを使うか，タップを切るか」～必要・不要の基準を決める～
3.6 例５「安全最優先で部品構成遵守」～絶対に変えてはいけない構造～
3.7 実例から見る「標準化」の組み立て方 ～例１、３、５から～
3.8 標準化した内容の周知・保管・更新
４．標準化で「効率的な活動をする組織」へ
4.1 標準化の仕組みを作る組織づくり（FMEA,プラットフォーム）
4.2 人員の確保～知見のある人だけではなく～
4.3 時間の確保～組織としての活動であることを認識する～
4.4 情報の集め方～属人化をなくすことが必要（SECI）～
4.5 アイデアを関連部署にも～他の情報を持っていることも～
4.6 小さな効果を積み重ねる～ひとつの標準化であきらめない～
4.7 成果はノウハウナレッジとしてまとめる～口伝では失われる～
５．まとめ
5.1 標準化はQCDと一体
5.2 全員活動だという認識をもって
5.3 会社を良くする活動のひとつ
5.4 自分自身の成長も！
□質疑応答□