⭐“なんとなく設計”を脱し、誰が設計しても品質がぶれにくい板金設計の進め方
現物を確認しながら、「感覚」ではなく「因果」で説明できる設計を目指します。
最終的には、自社で活用できる板金設計標準の一覧化へとつなげる第一歩となる講座です。
1. はじめに
1-1. 本講座の目的と進め方の説明
1-2. なぜ今、板金設計の標準化が必要なのかを共有
2. なぜ標準化が必要か
2-1. “なんとなく設計”が引き起こす品質のブレ
2-2. 「誰が設計しても、どこで作っても同じものができる」とはなにか
2-3. 図面のばらつきと現場トラブルの構造
3. 板金加工機と加工方法の整理
3-1. 切断：レーザ、タレパン、ニブラ、プラズマの特徴と適材適所
3-2. 曲げ成形：プレスブレーキ、タレパン成形、プレス加工の違い
3-3. 接合：半自動、TIG、スポット、スタッド、レーザ、
3-4. リベット、カシメなどの特徴と設計上の配慮点
4. 板金設計の標準化ポイント① 材質選定
4-1. SPHC／SPCCなど鋼板材質の使い分けと特徴
4-2. 「設計と材料の相性」の考え方
4-3. 現場での実態（属人的な選定）とそのリスク
4-4. 板厚・表面処理・コストを踏まえた標準化のポイント
5. 板金設計の標準化ポイント② 曲げと展開
5-1. 完成部品と展開状態を見比べて形状変化を読み解く
5-2. 穴位置、最小曲げ高さ、逃げ加工などの影響
5-3 角R・曲げR・限界寸法など、形状設計の標準化のポイント
6. 板金設計の標準化ポイント③ 接合設計
6-1. なぜ“良しなに接合”が危険なのか
6-2. 溶接・スナップ・ネジ留めの適用と使い分け
6-3. 各種溶接指示と現物との関係
すみ肉・つきあて・プラグ・片フランジ・スポットなど
6-4. ひずみの設計配慮
6-5. 脚長・ビード長・ピッチ・本数などの溶接指示の標準化のポイント
7. まとめ 質疑応答
7-1. 板金設計における標準化の本質を再確認
7-2. 現場と図面をつなぐ実践のヒント
7-3. 質疑応答