1. 塑性と塑性加工
1.1 塑性とは
1.2 塑性加工とは
2. 塑性加工の分類
2.1 塑性加工の種類
2.1.1 加工法による種類
2.1.2 加工温度による種類
2.1.3 塑性加工の特徴
2.1.4 塑性加工と切削加工の比較
2.2 鍛造
2.2.1 鍛造の歴史
2.2.2 鍛造の特徴
2.2.3 主な鍛造加工
(1) 自由鍛造
(2) 型鍛造
(3)押出し鍛造
2.2.4 冷間鍛造プロセス
2.2.5 冷間鍛造の潤滑処理
2.2.6 鍛造用材料
2.2.7 工具用材料
2.3 精密鍛造
2.3.1 精密鍛造の始まり
2.3.2 精密鍛造の経済性
2.3.3 日本における冷間鍛造の始まり
2.3.4 冷間鍛造の進歩(1960～1980年)
2.3.5 冷間鍛造関連技術の進歩(1980年頃まで)：自動車への応用
(1) 冷間鍛造用鋼
(2) 工具
(3) 加工機械
(4) 潤滑
(5) 工程
(6) 設計支援
2.3.6 開発された精密鍛造技術(1980～2000年)：自動車等への応用
(1) 等速ジョイント
(2) 温間鍛造
(3) 閉塞鍛造
(4) 背圧鍛造
(5) 工具コーテイング
(6) 工程シミュレーション
2.3.7 開発された精密鍛造関連技術(2000年以降)；自動車等への応用
(1) 機械サーボプレス
(2) 油圧多軸サーボプレス
(3) 歯車鍛造
(4) 板鍛造
(5) 一液潤滑
2.3.8 冷間鍛造の今後の技術：自動車等への応用
(1) 長軸の中空鍛造
(2) 振動鍛造
(3) 温間鍛造領域での加工熱処理
2.4 圧延
2.4.1 圧延の基礎(材料の変形と加工力)
2.4.2 圧延機の種類
2.4.3 板の圧延
(1) 厚板および中板の製造
(2) 熱間圧延による薄板の製造
(3) 高精度薄板を製造するための冷間圧延
2.4.4 形鋼の圧延
(1) 孔型圧延
(2) ユニバーサル圧延
2.4.5 棒・線の圧延
(1) 線材の製造
(2) 棒鋼の製造
2.4.6 鋼管の製造
(1) 鋼管の種類
(2) 継目なし鋼管の製造
2.4.7 数値シミュレーション技術
2.4.8 TMCPによる組織制御技術
2.5 曲げ加工
2.5.1 型曲げ
2.5.2 ロール曲げ加工
2.5.3 管の曲げ加工
2.5.4 Al-Mg-Si合金板材の曲げ加工性に及ぼす粒界組織の影響
2.6 せん断加工
2.6.1 せん断加工の原理と特徴
2.6.2 精密せん断加工
(1) ファインブランキング(精密打抜き法)
(2) 仕上げ抜き法
(3) シェービング
2.6.3 せん断実加工における進歩
(1) リードフレームのせん断加工
(2) アモルファス合金のせん断加工
2.7 押出し加工
2.7.1 加工温度による分類
(1) 熱間押出し
(2) 冷間押出し
(3) 温間押出し
2.7.2 加工の方式
(1) 直接押出し
(2) 間接押出し
(3) 液圧押出し
(4) コンフォーム押出し
(5) 管材の成形
(6)押出し加工の起動力
2.7.3 押出しにおける材料流れ
2.7.4 押出し温度と潤滑剤
2.7.5 押出し加工の欠陥
2.8 引抜き加工
2.8.1 引抜き加工の概要
2.8.2 線材引抜き用の伸線機
2.8.3 引抜き加工で製造される線材の種類
2.8.4 引抜きの代表的な欠陥
2.9 深絞り加工
2.9.1 深絞り加工の基礎
2.9.2 成形性の改善
2.9.3 深い製品をつくるための工夫
(1) 再絞り加工
(2) 温間成形法
(3) ハイドロフォーム法
(4) マーフォーム法
2.10 張出し加工
2.11 スピニング加工
2.12 高エネルギー速度加工
2.13 ホットスタンピング
2.14 粉体成形
2.14.1 セラミックスの加圧成形
2.14.2 鋳込み成形
2.14.3 ゲルキャスティング成形
2.15 プラスチックの加工
2.15.1 プラスチック
2.15.2 プラスチックの塑性加工
(1) せん断加工
(2) 曲げ加工
(3) 深絞り加工
(4) 押出し加工
(5) 引抜き加工
(6) 圧延加工
(7) 鍛造
(8) 転造
【質疑応答・名刺交換】