１．良くある歩留まり改善活動の問題点
２．歩留まり100%（工程内不良を撲滅）の基本的考え方
2-1. 量産前に実施する事 「良品条件マップ」、「効果的な工程FMEA」
2-2. 量産後に実施する事 「歩留まり改善の問題解決８Step」、「不良品畑」
３．歩留まり改善の問題解決８Ｓｔｅｐ
Step１不良を大きくとらえる
Step２不良を層別してどこの工程で発生しているか特定（どこどこ）
Step３目標（特定した不良ゼロ）、期限短く設定
Step４真因を特定（なぜなぜ）
Step５複数の対策案を立案し評価し選定
Step６スピード感を持って対策を実施
Step７結果、進め方と全体に対する成果を評価
Step８標準化、工程FMEAに反映
４．量産前に実施する事
4-1. 良品条件マップによるロバスト性の高い加工条件の設定
実験計画法の直交配列実験により絞り込んだ因子で実施
4-2. 効果的な工程FMEAによる発生率の低減
RPNの判断だけではなく、発生率に重きをおいた使い方
５．量産後に実施する事
5-1. 不良品畑 活動の推進
６．工程内不良低減活動を行なう時の基本的事項
6-1. 加工条件と設備設定値の違い
6-2. データを取った時にまずやるべき事