1 設計で「標準化」は重要！必要！
1.1 開発を取り巻く現状
1.2 求められる品質，コスト，スピード
1.3 「安定した品質」の開発が必須！
1.4 「標準化」で設計品質・製品品質を強くする！
1.5 まず身近なところから
1.6 「標準化」の目的・内容を明確に
1.7 組織の 知識・経験・体験 から「知恵」を組立
1.8 企業全体が効果を得られる
2 標準化を実現する！
2.1 考え方を整理する～フレームワークの活用～
2.2 直面している課題を見出す（ロジックツリー）
2.3 課題解決の内容を絞り込む（ECRS）
2.4 解決の道順・役割を決める（フロー図/RACI）
2.5 課題をどう変えたいのか（As is/To be）
2.6 課題発生の要因を絞り込む（特性要因図）
2.7 「標準化」する内容はじゅうぶんか（MECE）
2.8 標準化できるまで繰り返し試みる（PDCAサイクル）
2.9 品質・コスト・スピードを踏まえて標準化（Q.C.D）
2.10 標準化したあとが一番重要（データ管理の5S）
2.11 ケーススタディ：「同じ機能の、似た形の部品が多すぎる」
2.12 プロトタイプ例：標準化フローダイヤグラム）
3 実際の「標準化」例
3.1 実務経験・失敗から作り出す
3.2 例1「板金の上穴/下穴の位置を決める」…外筐隅部の変形防止
3.3 例2「銅管の溶接接手個所の深さを規格化」…ガスのリークを防ぐ
3.4 例3「樹脂嵌合爪の掛かり量を統一」…ケース開きによる危険を防ぐ
3.5 例4「ナットを使うか，タップを切るか」…必要・不要の基準を決める
3.6 例5「安全最優先で部品構成遵守」…絶対に変えてはいけない構造
3.7 例から見る「標準化」の組み立て方…例1、3、5から
3.8 標準化した内容の周知・保管・更新
4 標準化で組織変革～効率的な活動をする組織～
4.1 標準化の仕組みを作る組織づくり（FMEA、プラットフォーム）
4.2 人員の確保…知見のある人、同じ部署だけではなく
4.3 時間の確保…重要な組織活動
4.4 情報の集め方…属人化を無くす（SECI）
4.5 小さな効果を積み重ねる…1つの標準化で終わらない
4.6 成果をノウハウナレッジとしてまとめる～口伝では失われる
5 まとめ
5.1 標準化はQCDと一体
5.2 全員活動だという認識をもって
5.3 会社を良くする活動の1つ
5.4 自分自身の成長も！