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異物混入トラブルは原料のみならず装置・環境・管理方法など、様々な要因から予期せず発生します。
本講座では化成品・医薬品・めっき業界の具体例を挙げながら、実践的な異物トラブル対策とその最新動向についてご紹介いたします。

化学産業の異物トラブル対策講座

一般化成品から半導体用薬品製造まで、化学産業の異物トラブルの基礎と改善手法

※受付を終了しました。最新のセミナーはこちら

セミナー概要

略称
異物トラブル
セミナーNo.
st200808  
開催日時
2020年08月21日(金)10:30~16:30
主催
サイエンス&テクノロジー(株)
問い合わせ
Tel:03-5857-4811 E-mail:info@rdsc.co.jp 問い合わせフォーム
開催場所
きゅりあん 5F 第1講習室
価格
非会員: 49,500円(税込)
会員: 46,970円(税込)
学生: 価格未設定
価格関連備考
49,500円 ( 会員受講料 46,970円 )
定価:本体45,000円+税4,500円
会員:本体42,700円+税4,270円

【2名同時申込みで1名分無料!(1名あたり定価半額の24,750円)】
※2名様とも会員登録が必須です。
※同一法人内(グループ会社でも可)による2名同時申込みのみ適用いたします。
※3名様以上のお申込みの場合、1名あたり定価の半額で追加受講できます。
※受講券、請求書は、代表者に郵送いたします。
※請求書および領収証は1名様ごとに発行可能です。
 (申込みフォームの通信欄に「請求書1名ごと発行」と記入ください。)
※他の割引は併用できません。
備考
※資料・昼食付
※講義中の録音・撮影はご遠慮ください。
※講義中、演習時以外のパソコン使用はキーボードの打音などでご遠慮いただく場合がございます。

講座の内容

受講対象・レベル
・化学品業界、医薬品業界、めっき業界に関わる技術者、技術チームリーダー、工場長
・サプライチェーンマネジメント担当者
習得できる知識
・異物トラブルを基礎から学ぶことができる
・いくつかの事例をもとに問題解決ができるようになる
・最新の異物トラブルの動向を学べる
・さまざまな問題解決手法を活用できるようになる
趣旨
 化学産業の製造現場では純物質以外のすべてが異物です。
 化学産業の製造現場では消費者の方々が安全で安心な製品を手にできるよう、異物混入の発生率を下げるよう万全の対策を意識しなければなりません。
 しかし実際その異物の種類は、従来の企業内細則で予防が可能であったであろうものから、顧客要求が厳しく現状の管理では不可能とも考えてしまうものなど多岐にわたっています。また、どこまで異物を許容とするかが明確でないケースが多く、技術開発は経験的に行われていることも多い状況にあり、如何に改善するかについても一般化できず、故に顧客との関係悪化、生産性の悪化など、様々なトラブルが常態化してしまうことも珍しくありません。
 本講座では、基本的な異物トラブル防止の理解から始まり、化成品業界、医薬品業界、めっき業界に特有の不具合現象に対する根本的な問題解決力を高める事が可能です。講座の中盤では、異物トラブル最新の動向、トラブル対応手法、講座の後半では異物トラブル防止のチーム作りの手法など、実務上の重要ポイントを網羅的・具体的に解説しますので、実務ですぐに使える知識を手に入れることができます。異物トラブルの基礎を学びたい方から実務を行っている方まで、大変おすすめです。
プログラム
1.異物混入に対する評価
 1.1 異物の種類
 1.2 生産者目線の異物と消費者目線の異物
 1.3 生産工場の異物トラブル防止技術(ハードアプローチとソフトアプローチ)
 
2.一般化成品を中心とした異物対策
 2.1 原料からの異物対策、原料管理のポイント
 2.2 統計管理の手法
 2.3 装置からの異物対策、装置選択、装置維持のポイント
 2.4 環境からの異物対策
 2.5 工場管理のポイント
 2.6 【事例】製品実現を阻害する要因
 
3.半導体用薬品(レジストモノマー)を中心とした微量金属異物対策
 3.1 原料の異物対策
 3.2 装置からの金属溶出という課題
 3.3 装置洗浄方法、洗浄確認方法
 3.4 プロセスのリアルタイム分析方法、データ解析事例
 3.5 工程安定化の重要ポイント、イオン交換水の管理
 3.6 【事例】製品実現を阻害する要因
 
4.めっき業界を中心とした異物対策
 4.1 原料の異物対策
 4.2 前処理作業
 4.3 脱脂作業
 4.4 徹底した品質管理
 4.5 サプライチェーンマネジメント
 
5.異物トラブル最新の動向
 5.1 化学物質のリスク評価の考え方
 5.2 前釜品の毒性学的アプローチ
 5.3 医薬品製造に用いられる洗浄バリデーションの考え方
 5.4 洗浄残留基準の動向
 
6.再発防止の進め方
 6.1 クレームゼロへ向けての社内教育とその手法
 6.2 コミュニケーションスキルを高めて正しいチーム作りを
 6.3 FTA型過去トラブルリストの導入
 6.4 FMEAを用いたトラブル未然防止策
 6.5 管理者の意識、担当者の意識とリスクコミュニケーション

 □質疑応答□

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