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なぜなぜ分析と現場5M管理の融合！多角的・実践的視点で問題解決【アーカイブ配信】
＜5M管理と組み合わせた分析手法を学び、多面的な原因究明を行う＞

こちらは9/5実施WEBセミナーのアーカイブ（録画）配信です。
【視聴期間：9/8～9/16】期間中何度でもご視聴いただけます。

セミナー概要
略称
なぜなぜ分析【アーカイブ配信】
セミナーNo.
250941A
配信開始日
2025年09月08日（月）
配信終了日
2025年09月16日（火）
主催
（株）Ｒ＆Ｄ支援センター
問い合わせ
Tel：03-5857-4811　E-mail：info@rdsc.co.jp　問い合わせフォーム
講師
高崎ものづくり技術研究所　代表　濱田 金男　氏
＜略歴など＞
1971年　国立長野工業高等専門学校電気工学科卒業、同年沖電気工業高碕事業所入社
1981年　新製品設計プロジェクトリーダーとして端末装置システム設計
2001年　沖電気実業（シンセン）有限公司　品質保証部長として、中国新工場立ち上げ
2004年　加達利（香港）有限公司品質保証部長として品質システム構築
2007年　東邦工業株式会社、中国深セン・上海にてPC新製品の量産立ち上げ委託生産
2013年独立 高崎ものづくり技術研究所設立、中小製造業の品質向上、生産性向上支援
2017年　合同会社高崎ものづくり技術研究所として法人化

●JRC認定 ISO9000審査員補
●群馬ものづくり改善インストラクター
●ポリテクセンター群馬 生産性向上支援訓練登録実施機関
●中央総合学園職業教育センター講師
　
ATMなどの電子機器設計プロジェクトリーダー、製造工程設計・品質管理、海外工場立上げ・生産管理、ISO事務局長・QCサークル活動事務局長など、45年間でものづくりに関わる実務の経験と実績を経て、現在は群馬県を中心にものづくり企業を対象に、「新製品立上げプロジェクト支援」、製造業ですぐ使える品質改善手法・ツールの提案と普及支援活動を行っています。
価格
非会員：  55,000円 （本体価格：50,000円）
会員：  46,200円 （本体価格：42,000円）
学生：  55,000円 （本体価格：50,000円）
価格関連備考
会員の方あるいは申込時に会員登録される方は、受講料が1名55,000円（税込）から
・1名で申込の場合、46,200円（税込）へ割引になります。
・2名同時申込で両名とも会員登録をしていただいた場合、計55,000円（2人目無料）です。
・3名以降は一人当たり定価の半額となります。
＜※2名以上でお申込の場合は1名につき27,500円（税込）＞
会員登録とは？　⇒　よくある質問
持参物
受講にはWindowsPCを推奨しております。
タブレットやスマートフォンでも受講可能ですが、機能が制限される場合があります。
備考
・こちらは9/5に実施したWEBセミナーのアーカイブ（録画）配信です。
【視聴期間：9/8～9/16】
・セミナー資料は、配信開始日までにお送りします。セミナー資料の無断転載、二次利用や講義の録音、録画などの行為を固く禁じます。
・動画のURLはメールでお送りします。
講座の内容
習得できる知識
なぜなぜ分析の目的
なぜなぜ分析の種類
なぜなぜ分析の手順
なぜなぜ分析フォーマット
趣旨
　なぜなぜ分析は、主に発生した問題の原因を探り、絞り込むためのツールとして使われています。しかし、必ずしも問題解決を図る上で有効なツールとして使われていないケースも多く、問題が市場に流出し、トラブルに発展するケースも多く見受けられます。
　なぜなぜ分析は、「なぜなぜ（5回）を繰り返して原因を探る」と言われていますが、明確な手順が確立されているわけではありません。
　製造工程で発生する「機械の故障」「人的ミス」「材料の不良」「作業指示の不徹底」などの５Mの要因から発生する様々な問題は、何が原因で起こるのでしょうか？何を最終的な原因（根本原因）と捉えればいいでしょうか？
　本講座では、なぜなぜ分析の現状と問題点を指摘し、再発防止と水平展開を確実に実施するためのなぜなぜ分析の基本形と目的別応用手順を徹底的に解説します。
プログラム

１．なぜなぜ分析の現状と問題点
　1-1.玉石混交のなぜなぜ分析解説
　1-2.目的を曖昧にしたなぜなぜ分析事例と問題点
　1-3.「トヨタ式なぜなぜ５回」の目的
　1-4.ホンダのなぜなぜ分析の目的

２．目的別に原因を究明するなぜなぜ分析
　2-1.なぜなぜ分析の４つの目的
　2-2.なぜ発生したのか？物理的な因果関係を探る
　2-3.なぜ発生したのか？不適切な行動から原因を探る
　2-4.なぜ発生したのか？現場管理のしくみから原因を探る
　2-5.なぜ発生したのか？工場のしくみから原因を探る

３．なぜなぜ分析フォーマット
　3-1.ロジックツリーとフレームワーク設計
　3-2.現場で使える分析フォーマット
　3-3.上流～下流工程のしくみ不備分析フォーマット

４．事例研究
　　　事例研究１　ピッキング作業ミス
　　　事例研究２　運転ミス　
　　　事例研究３　海外工場移管で作業指示違反
　　　事例研究４　新幹線の台車亀裂事故

５．演習
　　　(1)電子体温計のリードスイッチ不良
　　　(2)部品加工工程における未加工品の混入

スケジュール
昼食の休憩時間12：00～13：00を予定しております。
※進行によって、多少前後する可能性がございます。
※質問は随時チャット形式で受け付けます。また音声でも可能です。
キーワード
なぜなぜ,分析,5M管理,問題解決,不良,根本原因,再発防止,原因究明,セミナー
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